Em Mogi das Cruzes, SP, a Pedreira Itapeti, pertencente ao Grupo das Pedreiras Embu, brita 150 mil toneladas de rocha mensalmente, mas tem capacidade para produzir até 400 mil t/mês.

A empresa chegou a essa capacidade no final de 2013, após implantar uma nova linha de britagem, totalmente automatizada e composta por equipamentos Metso que geram mais de 20 tipos de materiais, incluindo areia de brita produzida a seco, um dos carros-chefes atualmente.

O diretor técnico Márcio Gonçales e o engenheiro eletricista André Leme de Oliveira são os responsáveis por esse projeto, para o qual houve intensa fase de pesquisas, mas que resultou na montagem de “uma planta que é, no mínimo, 20% mais produtiva que a tradicional”, como avaliam eles.

“Já tínhamos experiência com automação de planta de britagem em outras unidades da Embu e também acumulamos experiência positiva com equipamentos Metso aqui nesta pedreira, onde operamos britadores da fabricante desde quando a marca era Svedala Faço”, diz Gonçales.

A demanda por areia de brita – elevada no mercado paulista principalmente pelas distâncias cada vez mais longas das jazidas de areia natural, o que encarece o frete e o valor do produto final para a construção civil, afirma Gonçales.

Soluções

Para chegar a esses resultados, a primeira decisão dos especialistas da Embu foi centralizar o processo com a Metso, de modo que uma nova linha inteira fosse especificada e montada pela fabricante para produzir até 500 toneladas por hora.

Nesse caso, a automação ocorre desde a moega do britador primário, sinalizando que o caminhão fora de estrada de 30 ou 40 toneladas pode despejar a carga de rochas para ser cominuida.

Ainda nessa fase, outros sensores de nível entram em operação, garantindo que o britador de mandíbula C160 tenha sua alimentação controlada automaticamente.

“Isso ocorre nos outros britadores da linha também, o que, além do aumento de produtividade, reduz os nossos custos com materiais de desgaste”, pontua Oliveira.

Após a primeira etapa de britagem, o material que segue pelas correias transportadoras ainda é supervisionado por outro sensor de nível, que avalia ocorrência de entupimento no chute do transportador e paralisa o processo automaticamente quando necessário.

Nas fases de rebritagem, surge outra inovação, pois foram adotados dois britadores cônicos no lugar de um cônico e um de impacto (VSI).

Nesse caso, o secundário é do tipo HP 500 e o terciário HP 300 e ambos, além do controle de alimentação, possuem também o ajuste de abertura automatizado, o que confere agilidade na calibração e reduz a exposição humana ao risco, já que o ajuste é feito de dentro da cabine de operação.