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29 de abril de 2010
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Treinamento

Por que investir na qualificação do pessoal

Em busca de maior produtividade e redução nos índices de acidentes, empresas do setor se lançam ao desafio da qualificação da mão-deobra, para atender à forte demanda de novos operadores nos canteiros de obras

Estima-se que metade dos operadores de equipamentos que trabalham nas grandes obras do país sejam motoristas de caminhões. Com a substituição do motoscreiper pelo uso de escavadeiras e caminhões nos serviços de terraplenagem, esse contingente de operadores cresceu nos canteiros de obras e, do total de motoristas de uma construtora, cerca de 50% realiza o transporte de materiais com veículos equipados com caçamba basculante. O restante corresponde a condutores de outros tipos de veículos pesados, como caminhões-pipa, guindautos e autobetoneiras, entre outros.

O dado é suficiente para justificar maior atenção com os motoristas nos programas de treinamento das construtoras brasileiras. Entretanto, segundo um levantamento da Fundação Adolpho Bósio de Educação no Transporte (Fabet), especializada na qualificação desse tipo de profissional, a ordem de prioridades está mal definida nas empresas quando o assunto é a operação de caminhões: para obter ganhos de produção, elas priorizam a tecnologia do veículo e os cuidados com manutenção, seguidos pelo dimensionamento logístico. Os cuidados com acidentes aparecem em terceiro lugar e, em último, figura a preocupação com o treinamento dos motoristas.

“Essa ordem tem que ser revista e o condutor precisa se tornar prioridade, pois assim como a tecnologia do veículo e a logística, ele é fundamental para a produtividade da operação”, afirma Sérgio Augusto Monteiro, consultor técnico-científico da área de projetos da Fabet. Monteiro concluiu um estudo, em 2007, no qual identificou que 32% dos custos operacionais com caminhões correspondem a perdas por acidentes.

“Esse percentual está subdimensionado, pois as empresas só calculam os custos de manutenção dos veículos e deixam de lado os prejuízos com processos trabalhistas e com a hora parada, tanto por parte do operador acidentado quanto do equipamento.”

Ganhos com treinamento

Segundo ele, o estudo foi conduzido com transportadoras de cargas, mas os resultados também se aplicam a construtoras, mineradoras e demais empresas que operam com caminhões. “Em geral, as empresas têm uma visão errôneo, pois acidente não é custo; é prejuízo”, diz Monteiro. Quem percebe isso, de acordo com o especialista, consegue otimizar a operação, uma vez que o treinamento e comprometimento dos motoristas resultam em maior responsabilidade na condução do veículo. “Isso se traduz em 47% a menos de sinistros, em aumento de 10% da vida útil


Estima-se que metade dos operadores de equipamentos que trabalham nas grandes obras do país sejam motoristas de caminhões. Com a substituição do motoscreiper pelo uso de escavadeiras e caminhões nos serviços de terraplenagem, esse contingente de operadores cresceu nos canteiros de obras e, do total de motoristas de uma construtora, cerca de 50% realiza o transporte de materiais com veículos equipados com caçamba basculante. O restante corresponde a condutores de outros tipos de veículos pesados, como caminhões-pipa, guindautos e autobetoneiras, entre outros.

O dado é suficiente para justificar maior atenção com os motoristas nos programas de treinamento das construtoras brasileiras. Entretanto, segundo um levantamento da Fundação Adolpho Bósio de Educação no Transporte (Fabet), especializada na qualificação desse tipo de profissional, a ordem de prioridades está mal definida nas empresas quando o assunto é a operação de caminhões: para obter ganhos de produção, elas priorizam a tecnologia do veículo e os cuidados com manutenção, seguidos pelo dimensionamento logístico. Os cuidados com acidentes aparecem em terceiro lugar e, em último, figura a preocupação com o treinamento dos motoristas.

“Essa ordem tem que ser revista e o condutor precisa se tornar prioridade, pois assim como a tecnologia do veículo e a logística, ele é fundamental para a produtividade da operação”, afirma Sérgio Augusto Monteiro, consultor técnico-científico da área de projetos da Fabet. Monteiro concluiu um estudo, em 2007, no qual identificou que 32% dos custos operacionais com caminhões correspondem a perdas por acidentes.

“Esse percentual está subdimensionado, pois as empresas só calculam os custos de manutenção dos veículos e deixam de lado os prejuízos com processos trabalhistas e com a hora parada, tanto por parte do operador acidentado quanto do equipamento.”

Ganhos com treinamento

Segundo ele, o estudo foi conduzido com transportadoras de cargas, mas os resultados também se aplicam a construtoras, mineradoras e demais empresas que operam com caminhões. “Em geral, as empresas têm uma visão errôneo, pois acidente não é custo; é prejuízo”, diz Monteiro. Quem percebe isso, de acordo com o especialista, consegue otimizar a operação, uma vez que o treinamento e comprometimento dos motoristas resultam em maior responsabilidade na condução do veículo. “Isso se traduz em 47% a menos de sinistros, em aumento de 10% da vida útil dos pneus e redução de 15% do consumo de combustível, sem contar os ganhos com produtividade e a maior durabilidade de outros componentes”.

Pelos cálculos da Fabet, o Brasil demanda a qualificação de cerca de 90 mil motoristas, em sua maioria no setor de transporte rodoviário. De acordo com o especialista, a maioria dos acidentes com caminhões acontece por falha humana. “Além disso, as falhas mecânicas, que também são grandes geradoras de acidentes, geralmente ocorrem após uma sucessão de falhas humanas.” Para resolver o problema, ele propõe um programa de treinamento contínuo, acompanhado por políticas de relações interpessoais entre a empresa e os operadores. “Isso faz com que eles vistam a camisa da empresa e os resultados surgem naturalmente.”

Como exemplo de programa bem-sucedido, Monteiro cita o caso da mineradora de ouro FreePort- McMoran, do Arizona, nos Estados Unidos. Ela desenvolveu um trabalho desse tipo e estendeu a vida útil dos caminhões fora-de-estrada para até 100 mil horas de trabalho sem enfrentar problemas de manutenção corretiva. “O sistema foi adotado em 1991 com o operador do primeiro caminhão, que passava por 200 ações preventivas por ano.” Até 2007, ele afirma que esse caminhão consumiu 17 milhões de litros de diesel, passou por 132 trocas de pneus e apresentou disponibilidade de 90% durante toda a sua vida útil. “Ou seja, ele só parou para as manutenções e nunca sofreu acidente.”

A manutenção preventiva, nesse caso, era antecedida por um minucioso check-list feito pelas equipes de campo da mineradora, que inspecionavam os principais componentes do caminhão antes de uma parada. “Assim, eles identificavam todos os pontos que precisariam ser revistos durante a manutenção preventiva e o veículo já ia para o pátio com destino certo e o tempo de parada era otimizado.”

Perfil adequado

No Brasil, onde os caminhões rodoviários substituiram os gigantescos modelos fora-de-estrada nos canteiros de obra e também conquistaram um espaço nas operações de mineração, o cenário é um pouco diferente. Com a substituição dos pesados off-road pelos leves e ágeis caminhões 6x4 – e mais recentemente pelos modelos 8x4 e 10x4 – o perfil dos operadores também mudou, com impacto nos índices de produtividade e de acidentes. Para os especialistas, essa situação impõe a necessidade de maior qualificação da mão-de-obra dos motoristas por parte de construtoras e mineradoras.

Hécton Silva Rodrigues, técnico de operação e infraestrutura de mina da Petrobras, sabe bem o que é isso. Apesar de não dimensionar o tamanho da sua frota de caminhões, ele adianta que após a troca dos modelos off-road pelos caminhões traçados, os índices de acidentes se tornaram “insuportáveis” na empresa. Isso está levando sua equipe a procurar formas para identificar o perfil ideal de motoristas. “É possível que os operadores que antes conduziam os caminhões fora-de-estrada não consigam se adaptar às dimensões e à velocidade dos modelos rodoviários”, intervém Monteiro, da Fabet.

Para Delton Galuppo, gerente de equipamentos da Construtora Sant’Anna, que trabalhava em minas de ferro da MBR quando esta substituiu os caminhões off-road por modelos 8x4, a única saída é uma “reciclagem” dos operadores, quando não a admissão de novos profissionais. “Precisamos ter o cuidado de não contratar motorista de caminhão rodoviário só porque ele conhece o veículo. Nas operações em minas e canteiros de obras isso não dá certo, pois a topografia é diferente, o material transportado também e o espaço é reduzido quando comparado com as rodovias, o que pode resultar em altos índices de acidentes”, ele pondera.

Demanda de 15 mil operadores

Se a demanda por qualificação de mão-de-obra mostra-se crítica em relação aos motoristas de caminhões, a situação se revela ainda mais delicada quando o assunto é a operação de equipamentos de terraplenagem, a chamada linha amarela, como escavadeiras hidráulicas, motoniveladoras, pás carregadeiras e rolos compactadores. Afinal, esses equipamentos são controlados por comandos muito específicos e deficiências na operação não significam apenas baixa produtividade e a possibilidade de retrabalho, mas também o risco de graves acidentes.

A esse cenário se soma o baixo nível de instrução dos profissionais brasileiros – o que gera dificuldades de interpretação na hora de operar equipamentos com muita eletrônica embarcada – e o elevado índice de rotatividade do setor. Como a atividade de construção é itinerante, a maioria da mão-de-obra acaba sendo recrutada na própria região da construção e, segundo os especialistas, a dificuldade não reside em encontrar operadores, mas sim em recrutar profissionais qualificados para a condução de máquinas com modernos recursos tecnológicos.

Para suprir essa carência, o Instituto Opus, o braço da Sobratema dedicado à qualificação e treinamento de operadores de equipamentos, ampliou seu portfólio de cursos em 2009. Segundo Wilson Mello, diretor do Opus, o objetivo é atender à demanda das empresas do setor, que precisarão contratar cerca de 15 mil novos profissionais qualificados para a operação de máquinas em seus canteiros de obras. “Essa projeção se baseia nas vendas de equipamentos, de acordo com o estudo de mercado realizado pela Sobratema”, diz Mello.

Para isso, a instituição provê cursos de operação de guindastes, de guindautos e perfuratrizes direcionais horizontais (HDDs), bem como de escavadeiras hidráulicas, motoniveladoras, rolos compactadores e demais equipamentos da linha amarela. Eles podem ser ministrados no próprio Instituto Opus ou no canteiro de obras, envolvendo aulas teóricas e práticas.

Uso de simuladores

A grande novidade da instituição, entretanto, foi anunciada durante a M&T Expo 2009, quando ela adquiriu licenças para o uso de simuladores virtuais de operação da empresa canadense Simlog. “Apenas em 2009, essa tecnologia nos permitirá treinar cerca de 400 profissionais, o que representa um ganho de escala diante da lacuna existente no mercado brasileiro”, afirma Mello. Num primeiro momento, o Instituto Opus trabalhará com os simuladores apenas nos cursos de operação de guindastes móveis e escavadeiras hidráulicas para, a partir do próximo ano, estender seu uso em outros equipamentos da linha amarela.

Segundo Mello, essa tecnologia irá se integrar aos demais recursos previstos na grade curricular dos treinamentos aplicados pelo Instituto, sendo utilizada durante um tempo máximo de 40 h para cada aluno. “O uso de simuladores não dispensa as aulas teóricas e práticas”, diz ele. O executivo explica que o tempo de treinamento prático, na cabine da máquina real, varia em função de diversos fatores, como o tipo de equipamento em questão e o grau de experiência do operador, já que os cursos podem ser de mera reciclagem ou de formação completa. Por esse motivo, a duração total do curso também pode variar de 80 a 240 h.

O uso dos simuladores, segundo Mello, ajuda a identificar as habilidades manipulativas do aluno, além de possibilitar a participação de um maior número de pessoas simultaneamente, diminuindo o tempo de máquina parada para apoio aos treinamentos. Outra vantagem é a redução no índice de acidentes, já que o aprendiz só vai para a cabine do equipamento real quando comprovou suas habilidades no simulador virtual.

A tecnologia da Simlog pode ser instalada em computadores pessoais (PCs) exigindo apenas uma conexão USB para o acoplamento dos periféricos, como os joysticks, por exemplo. “Estamos falando de uma solução com mais de 800 licenças vendidas em todo o mundo e que já treinou mais de 100 mil operadores de equipamentos em 38 países.”

Estratégia do fabricante

As facilidades proporcionadas pelo uso de simuladores virtuais também estão sendo aproveitadas pelos fabricantes de equipamentos, como demonstrou a Caterpillar em seu estande na M&T Expo 2009. A empresa já oferece a tecnologia para treinamento dos operadores dos clientes que adquirem sua nova geração de motoniveladoras, que substituiu o volante e as 16 alavancas tradicionais por dois joysticks no controle de todos os movimentos da máquina.

“Montamos os simuladores em veículos utilitários e os levamos até o cliente. Assim, realizamos o treinamento sem precisar lançar mão de uma infraestrutura de tecnologia da informação”, afirma Cláudio Santos, instrutor de operações da fabricante. A solução, segundo ele, elimina a necessidade de montar rede local de alta velocidade, com a instalação de switches e roteadores para suportar um elevado volume de dados. “Para os clientes que possuem essa infraestrutura, nós locamos o sistema e os seus componentes, como pedaleira e joystick, para instalação no ambiente interno”, complementa o instrutor.

A tecnologia, segundo Santos, não é vendida isoladamente para treinamento. Isso significa que a empresa interessada deverá locá-la ou adquirir a sua utilização exclusivamente para o treinamento dos profissionais envolvidos na operação de um equipamento recém adquirido da Caterpillar. “Mas também estamos trabalhando para fomentar parcerias com instituições de treinamento de mão-de-obra, como o Senai.”

Atualmente, a Caterpillar disponibiliza seus simuladores para os clientes por meio da rede de distribuidores, cedendo três licenças de uso para cada um dos dealers com atuação no mercado brasileiro: Sotreq, Marcosa e Pesa. “A formação de um operador de motoniveladora da série M demanda 100 h de aulas em simuladores, seguidas por mais 250 h de treinamento prático na própria máquina, para que ele adquira todo o conhecimento necessário ao correto manuseio do equipamento”, finaliza Santos.