Uma fabricante mundial de pneus com unidade industrial no Nordeste brasileiro tinha o desafio de reduzir custos extras com armazenagem e falhas que o sistema já existente de armazenamento de óleo estava causando na sua linha de produção.

Usado na mistura da borracha aplicada na fabricação de pneus, a instalação era formada por cinco tanques de 70 mil litros que armazenavam diferentes tipos de óleo.

Como o abastecimento era feito pela seleção manual de válvulas, o risco de alimentação incorreta dos silos não poderia ser descartado.

“O desafio era projetar, instalar e comissionar um novo sistema que aumentasse a capacidade de armazenamento dos óleos de maior consumo, sendo que a entrega dos silos de armazenamento, equipamentos fundamentais do processo, deveria ser feita até o começo de fevereiro”, explica William Kulmacz, gerente de serviços Técnicos da Mesnac na América Latina.

Com uma equipe concisa e operando há pouco tempo no Brasil, a empresa oriental iniciou o processo de substituição em dezembro de 2015. Parceira no projeto, a RCO tinha a missão de cumprir o prazo especificado.

O novo projeto foi dividido em três etapas. A primeira envolveu o aumento da capacidade de armazenamento: dos cinco tanques já existentes, dois respondiam por 80% do consumo da fábrica. O primeiro deles teve a capacidade triplicada e, o segundo, dobrou de tamanho.

A segunda medida foi a instalação de cinco bombas dimensionadas para o desempenho esperado, equipadas com componentes em materiais compatíveis com o fluido em questão, sistema de selagem interno em material extra duro garantindo a vedação total entre carcaça/eixo, com mangueiras individuais, separando o abastecimento dos tanques.

Além disso, todos eles receberam uma bomba de recirculação, a fim de melhorar o nível de temperatura de óleo.

A terceira iniciativa envolveu a instalação de uma casa elétrica com cinco pares de bombas, para que cada par transporte o óleo do tanque até à fábrica.

“A duplicação mantém a disponibilidade absoluta do sistema. Ou seja, a alimentação da fábrica ganhou em quantidade e confiabilidade de processo”, explica Kulmacz.

A automação foi outra novidade adotada, explica o executivo. A RCO desenvolveu um sistema automático de descarregamento do caminhão e carregamento dos tanques por meio de escâner e chaves de habilitação, as quais autorizam a alimentação de um tanque por vez. Com isso, eliminou-se a possibilidade de erro de armazenagem.