Automatización perfecciona el mecanizado del hormigón

La adopción de configuración automatizadas mejora los procesos de control de la producción, posibilitando ganancias en la calidad, en el tiempo y en los costos de la operación

Así como ocurre en las demás áreas, la automación llegó para quedarse también en el segmento del hormigón.  En la actualidad, el uso de configuraciones 100% automatizadas es responsable por elevar considerablemente el estándar operacional de las centrales de hormigón, lo que implica beneficios como la reducción en el desvío estándar de la usina – lo que permite obtener mejor calidad del material – y la disminución de los costos.

De acuerdo con los especialistas, la automatización permite aun la rastreabilidad de las operaciones en la central por medio de la emisión de los informes, además de aumentar la fiabilidad del trazo ejecutado con la dosificación automática de materiales y permitir el control de la atención a las normas de tolerancia de la dosificación. De hecho, las ganancias son tan expresivas que la actividad parece mismo entrar en un camino sin retorno rumo a la modernización. “Cuando se compara con las operaciones manuales, la automación realmente trae varios beneficios a las centrales de hormigón”, comenta Eduardo Souza, director de RCO, que fabrica equipos de última generación. “Eso implica hasta mismo en minucias de gestión como una mejor integración con los sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) y fiscal de la empresa, el control de existencias y agilidad en la evaluación de los resultados financieros y productivos de la empresa.”

En lo relativo a los equipos periféricos, como silos de agregados, balanzas, esteras de pesado, transportadores y dosificadores de agua y aditivos, el ingeniero Luiz Polachini, gerente comercial Schwing-Stetter para Sudamérica, señala que los nuevos sistemas de control y supervisión tornan posible obtener un aumento considerable de la productividad, pues cada trazo se ayusta automáticamente por la programación, sin intervención del operador y, tampoco, la necesidad de procesos manuales. “Las balanzas y el dispositivo de pesaje ligan y desligan automáticamente, realizando la dosificación correcta de los insumos, lo que resulta en una mayor eficiencia del equipo y de la calidad del hormigón mecanizado”, garantiza.

En ese sentido, Souza concuerda que hay una ganancia significativa en la calidad del material, pero agrega que se puede obtener mayor durabilidad del equipo y reducción en las intervenciones de mantenimiento correctivo, lo que se traduce en reducción de costos para el usuario. “También se puede obtener un aumento en la velocidad de la operación, destacando que, cuanto mayor la velocidad, dentro de un límite tolerable, mayores serán la producción y, consecuentemente, el beneficio”, señala.

CASE ACTUAL

Como se ve, el empleo de la tecnología de punta para la producción de hormigón mecanizado tiene sido la estrategia adoptada por las empresas para facilitar un producto de alta calidad y con la entrega dentro del plazo combinado. Ese es el caso de la FIT Concreto, de Tambaú (SP), por ejemplo.

División del grupo RCO, la hormigonera recientemente dio un paso importante para la innovación del segmento de hormigonado con la automatización de los procesos de producción y entrega del producto, desde el monitoreo de agregados y aditivos hasta el control de la entrega – vía GPS – de los camiones hormigoneros.

Enxuto, el modelo de producción adoptado tiene capacidad para 2.000 m3 de hormigón mecanizado/mes, atendiendo a ciudades en un rayo de 60 km de su sede. Su ciclo medio de producción es de 22 minutos, de la dosificación del hormigón a la emisión de la factura fiscal. El proceso tiene inicio desde la contratación del servicio, realizada por teléfono o personalmente, conforme explica Rudah Celestino, consultor técnico-comercial de la empresa. “Con el pedido realizado, nuestro sistema ERP emite el contrato y lo coloca, automáticamente, en la programación de entregas diarias, haciendo el cruce de todos los pedidos del día”, explica.

De acuerdo con el consultor, en la secuencia ocurre la emisión de la orden de carga, con todos los datos de los agregados necesarios a la fabricación del hormigón. El proceso visa perfeccionar el trabajo de los empleados que actúan directamente en la fabricación, como los operadores de la pala de carga, que abastecen a la central dosificadora de hormigón, y del balancín, que se certifica de que la cantidad de insumos está correcta.

Para la entrega, el sistema hace el monitoreo de la flota de camiones en tiempo real y vía GPS, auxiliando los ingenieros en la definición de la logística para el cumplimiento de los plazos acordados. “El monitoreo no da datos de entregas pasadas y, con base en esas informaciones, conseguimos entender cuál será la logística del día”, explica Celestino.