En el corazón de la mina

AngloGold Ashanti invierte R$ 65 millones en equipos móviles para aumentar la productividad de una de sus principales operaciones de extracción de oro en Brasil

Tercera más grande productora mundial de oro, AngloGold Ashanti actúa en 11 países, incluyendo 21 operaciones activas. En ese portfolio, Brasil ocupa una posición especial, responsable por el 10% de su producción total en 2013, con 529 mil onzas del metal precioso. El volumen representa aproximadamente 15 toneladas y una facturación de alrededor de 681 millones de dólares por el promedio de la cotización del metal. En el país, la operación incluye cuatro complexos de producción: un en Goiás (Serra Grande) y tres en Minas Gerais (Santa Bárbara, Lamego y Cuiabá). La mina subterránea de Cuiabá, ubicada en la ciudad de Sabará, en el Cuadrilátero Ferrífero, se destaca en ese conjunto. En dicha mina, el método de extracción fue perfeccionado, demandando inversión pesada en tecnologías y equipos, como el reportaje de M&T fue conferir.

En los últimos tres años, Cuiabá recibió R$ 341 millones en inversiones, siendo R$ 65 millones solamente en equipos móviles. El foco fue el aumento de la cava subterránea, actualmente en el subnivel 18, lo que equivale a aproximadamente 1.200 metros de profundidad vertical. Pero el avance planeado y aprobado para excavación ya llega al subnivel 24, sobrepasando dos quilómetros de profundidad. “Ahora, los estudios son para excavación hasta el trigésimo segundo nivel, algo que deberá ser definido y planificado por los directores en los próximos años”, dice Alessandro Pacheco de Souza, gerente de mantenimiento de equipos móviles de Mina Cuiabá.

Y no es solamente por la profundidad que Mina Cuiabá llama la atención. Con las inversiones recientes, la operación está siendo perfeccionada, con mayor utilización del método de excavación por subniveles. “Hoy, el 63% de nuestra producción ocurre por el método del Sublevel Bench, lo que representa una significativa evolución proporcionada por las nuevas tecnologías que adquirimos”, comenta Souza, explicando también que hace unos tres años la extracción era totalmente realizada por el método de corte y relleno, que es menos seguro y eficiente y, por eso, está siendo reemplazado.

FLOTA

En el método de minería por subniveles, la perforación se hace con perforadoras de topo (fan drill) y jumbos de perforación. En el caso de la mina de Cuiabá, el material desmontado es transportado por cargadores de ruedas rebajados y camiones fuera de carretera. Como se trata de una mina subterránea con arreglos longitudinales en diversos puntos de extracción, existe también la necesidad de utilizar máquinas LHDs (Load-Haul-Dump, de carga, acarreo y descarga) con control remoto, para asegurar la integridad de los operadores. En el total, la flota actual de la mina incluye nueve unidades de carga, acarreo y descarga de distintos modelos, pero todas fabricadas por Caterpillar.

A propósito, los equipos móviles componen uno de los activos que más han recibido inversiones en el último trienio, con destaque para los camiones articulados fuera de estrada de 30 y 45  toneladas. “Tenemos seis unidades del primer modelo y siete del segundo, todos de Caterpillar”, detalla Souza.

En la perforación, son siete jumbos de Sandvik – con dos brazos de perforación cada – y cinco son de la misma marca. El batimiento de choco (remoción de fragmentos de roca de las galerías sueltos tras la detonación) también se hace por máquinas específicas, los scalers. Actualmente hay cinco unidades operando en la Mina Cuiabá, donde también existen diez plataformas de trabajo usadas para acarreo de explosivos y otras operaciones de respaldo. La flota de respaldo cuenta también con motoniveladoras, retroexcavadoras cargadoras, cargadores de ruedas (para remoción de material estéril) y convoy de lubricación y abastecimiento. Hay también una flota subcontratada de camiones carreteros 6x4, utilizados prioritariamente en el transporte de estéril.

Al todo son movilizados 94 equipos en la flota actual de la empresa de minería, siendo que una buena parte fue adquirida en los últimos tres años, atendiendo al planeamiento de renovación de flota y haciendo justicia a la inversión mencionada de R$ 65 millones. La demanda por la renovación es definida según el acompañamiento del ciclo de vida útil que el gerente y su equipo mantienen para la flota. En ese proceso, son evaluados el modo tradicional de disponibilidad de las máquinas, la confiabilidad a través del promedio de tiempo entre fallas – MTBF (Medium Time Between Faillures) y también el costo de mantenimiento por hora trabajada.