Odebrecht avanza en el monitoreo de las máquinas

Sistema reduce costos de mantenimiento con la flota, proporcionando ganancias de productividad y seguridad en el sitio de trabajo

Administrar una flota propia de más de 5.000 equipos pesados, distribuidos en sitios de trabajo por todo Brasil e incluso en el extranjero, requiere una estructura afinada, compuesta por profesionales calificados y herramientas adecuadas para cumplir con las políticas de la empresa en términos de adquisición, mantenimiento y procedimientos operacionales. La experiencia de Construtora Norberto Odebrecht, la mayor del sector en Brasil y Latinoamérica, demuestra que esa tarea puede ser optimizada con el aprovechamiento de la electrónica embarcada de los equipos.

La unión de ese recurso con la tecnología de transmisión de datos vía satélite o red celular, que viabiliza el acompañamiento en tiempo real de las señales vitales de las máquinas, posibilitó la implantación de un sistema de monitoreo remoto que ya cubre una parcela considerable de la flota de la constructora. Según Afonso Mamede, director de equipos de Odebrecht, el sistema ya está implantado para el rastreo de 1.250 camiones y 1.900 equipos fuera-de-carretera. “Dicho sistema está proporcionando ganancias considerables en los costos de mantenimiento, y también en la seguridad y productividad de la operación”, dice Mamede.

Hay que subrayar que la constructora opera con aproximadamente 5.400 equipos propios y 5.900 alquilados, lo que permite vislumbrar una expansión en la cubertura del sistema. Mamede explica que la misma implantación de esa herramienta fue en realizada por etapas, empezando con el sistema de monitoreo remoto Iris, focalizado en camiones de Scania. “Poco a poco pasamos con agregar sistemas de otros fabricantes.” Por ese motivo, él explica que una empresa interesada en ser proveedora de Odebrecht necesita abrir el código fuente de su respectivo sistema electrónico.

Ganancias con el sistema
Actualmente, el sistema de monitoreo remoto de Odebrecht, que integra las herramientas que son disponibles por los fabricantes, congrega el Iris, el CareTrack (equipos de terraplén de Volvo), el Komtrax (máquinas de Komatsu), ProductLink (línea de Caterpillar) y San Remo (carretas de perforación). Además, otras herramientas de monitoreo remoto se encuentran en fase de desarrollo o implantación para el acompañamiento de máquinas como grúas, compactadores vibratorios, centrales de producción de gravilla, máquinas de perforación de túneles y sistemas de pesaje de equipos.

En esa trayectoria, además de la integración de los distintos sistemas al ambiente creado, la constructora necesita realizar una extensa negociación junto a los fabricantes para que sus sistemas electrónicos sean abiertos – lo que genera informaciones para la competencia. Sin embargo, debido al volumen de adquisiciones de la constructora, que figura como la mayor compradora de máquinas para construcción del país, ella logra imponer esa necesidad a los proveedores. Y ese esfuerzo se está mostrando importante para la productividad y los beneficios de las operaciones.

“En Angola, donde contamos con cinco salas para el monitoreo remoto de la flota en diferentes obras, el índice de accidentes con camiones fue reducido en el 90% y las infracciones cometidas por los operadores, que totalizaban ocho incidencias a cada hora, fueron reducidas para una por hora”, dice Mamede. Las incidencias mencionadas por él son situaciones en las cuales el operador del camión excede la velocidad establecida en el sitio de trabajo o en la carretera, rasca la caja durante cambios de marchas, opera fuera de la rotación indicada para el motor o usa el pedal del embrague para “reposar el pie” entre otras ocurrencias.

Al permitir la colección de datos relacionados a motor, transmisión y otros subconjuntos, a través de sensores instalados en las máquinas, el sistema también ayuda con promover mayor capacitación de los operadores, incluso con premiación a los más eficientes y programación de cursos de reciclaje para aquellos con mayor incidencia de fallas. Al asegurar una operación correcta, el sistema también contribuye para la mayor productividad de la operación y reducción de los costos de mantenimiento.

“La reducción de costos sobrepasa la franja del 10% y, en el caso de Angola, el monitoreo de los camiones resultó en un ahorro mensual de R$ 400 mil solamente con neumáticos”, dice Mamede. Eso porque para la flota en cuestión, que antes necesitaba el cambio de 30 neumáticos por día, ese índice fue reducido a dos por día. Además, al ser operado de manera correcta, dentro de los límites de velocidad determinados y en la mejor franja de rotación del motor, el equipo presenta un ahorro del 10% en el consumo de combustible.

Inversiones en la flota
Responsables por alrededor del 30% de la facturación del grupo Odebrecht, que fue de US$ 42 millones en el año pasado, los negocios en el área de construcción de la empresa cuentan con un portfolio de aproximadamente 180 contratos en el mundo, totalizando US$ 32 millones, de los cuales 50% son en Latinoamérica. Eses números transforman la empresa en la mayor constructora de Latinoamérica y, para cumplir con su demanda en los sitios de trabajos, ella también figura como importante cliente de la industria de equipos para construcción. Según Mamede, desde 2004, la empresa ha invertido US$ 1,5 millón en su flota de equipos.

“Nosotros no compramos por el precio, pero eso sí por la calidad del equipo y por el respaldo ofrecido por el proveedor”, afirma Mamede. Él subraya que la negociación comercial solamente sigue adelante tras el análisis técnico determinar que el equipo ofrecido cumple con las necesidades de la empresa. Para eso, Odebrecht realiza hasta mismo inspecciones en la línea de producción de los fabricantes. “La empresa debe entregar también un plan de levantamiento para la movilización de la máquina en el sitio de trabajo”, completa Paulo Oscar Auler Neto, superintendente de adquisición de equipos de Odebrecht.

En la línea inversa, para la substitución de la máquina, los criterios de costo asumen un rol preponderante. Al final de una obra, si el equipo no tuviera un destino definido para otro contrato, él automáticamente es ofrecido para venta, no importando si el horómetro está o no en la franja indicada para reemplazo. Dicho procedimiento evita que la empresa acumule activo fijo y costos con equipo improductivo. “Nuestra flota se renueva automáticamente delante de la necesidad de las obras”, pondera Mamede.

Naturalmente, un equipo próximo del punto de reemplazo no es encaminado hacia un gran proyecto en fase inicial, aún que se considere que en todos sus desplazamientos fueron observadas las normas de mantenimiento preventivo establecidas por la empresa. Pero la adquisición de una nueva unidad, ya sea por la compra o alquiler de la máquina, será definida en función de los mejores beneficios y del retorno de la inversión para la empresa.