A construção de um túnel de 6,5 km de comprimento para armazenamento de águas residuais abaixo de Louisville, no Kentucky, enfrentou muito mais contratempos do que se poderia imaginar inicialmente. "À primeira vista, parecia ser um projeto simples, mas acabou por ser muito mais desafiador", disse Shemek Oginski, gestor de projeto da joint-venture Shea/Traylor, responsável pela obra.

Durante a perfuração nas proximidades do rio Ohio, uma TBM de 6,7 m de diâmetro da Robbins e seu sistema de apoio tiveram de lidar com o excesso de tensão na coroa (basicamente o “teto do túnel”), o que resultou na queda de rochas em sete pontos diferentes, bem como no vazamento de gás metano no interior do túnel. Por tudo isso, com a chegada da máquina à superfície, no dia 22 de setembro, a tripulação tinha muito a comemorar.

Na preparação, a tuneladora foi atualizada com a substituição da cabeça de corte, enquanto seus sistemas elétricos e hidráulicos foram completamente reconstruídos. "É uma máquina antiga, que inclusive operei pessoalmente nos túneis do projeto DART [Dallas Area Rapid Transit], no Texas, ainda nos anos 90”, comentou o gestor. “Mas, com novos os componentes, todos confiavam nela.”

A obra foi encomendada pela Louisville Metropolitan Sewer District (MSD) – responsável pela rede de coleta e tratamento de águas residuais – e pela empresa de engenharia Black & Veatch, a fim de eliminar quatro bacias de contenção na superfície. No projeto original, o túnel deveria ter 4 km de comprimento, mas houve uma mudança nos planos e foram acrescentados mais 2,1 km.

O novo projeto incluiu uma bacia no local previsto para a emersão da TBM, como explicou Oginski. "O local já tinha sido inundado várias vezes”, relatou. “Então, decidimos estender a perfuração até esse local a fim de utilizar o túnel como ponto de armazenamento, ligando-o ao sistema de esgotos.”

E foi justamente na extensão adicional de 2,1 km, essencialmente uma bifurcação do túnel principal, que ocorreu grande parte do excesso de tensão na coroa. "A seção mais longa de sobre-esforço foi de 700 m e exigiu dois meses e meio para atravessar", disse Oginski, destacando ainda o longo tempo necessário para remover a rocha solta e lidar com o material que se desprendia do maciço, antes da instalação do revestimento do túnel.

"Além disso, pouco antes de passarmos com a máquina, encontramos gás metano natural no túnel", ele recorda.

O gás foi descoberto enquanto a equipe sondava a área cerca de 150 pés à frente da máquina – algo que fazia continuamente ao longo do furo, utilizando um, dois ou quatro furos de sondagem, dependendo da geologia. "Trabalhamos cerca de duas semanas para conter o metano dentro da cabeça de corte, onde a concentração disparou a 100% LEL (Lower Explosive Limit)”, complementou. “Só conseguimos retomar o trabalho após ventilar, tampar e verificar todas as infiltrações, sistematicamente, várias e várias vezes."

Apesar dos desafios inesperados, prossegue o especialista, a TBM atingiu um ritmo de avanço de até 658 m em um mês e, no pico de operação, de 192 m em uma semana. O sistema de transporte, também fornecido pela Robbins, incluiu uma correia vertical de 68,6 m de comprimento, o que – segundo Oginski – também ajudou no progresso dos trabalhos.

Com o túnel concluído, a TBM foi desmontada e seus componentes levados para as instalações da empreiteira em Mount Pleasant, na Pennsylvania, aguardando aplicações futuras do equipamento. "Se surgir o projeto adequado, é provável que voltemos a utilizar essa máquina", ressaltou a empresa.