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31 de outubro de 2012
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Lubrificação

Quando a análise faz a diferença

Tecnologias para detectar contaminantes em lubrificantes de equipamentos permitem antecipação de falhas em componentes e garantem maior vida útil à máquina

Os conceitos de manutenção preditiva ficam mais populares a cada dia. Antecipar falhas em equipamentos, afinal, é um dos requisitos para regularizar, com padrões muito próximos do ideal, os processos de alta complexidade como os que envolvem as grandes obras de infraestrutura e mineração.

Nesse aspecto, os gestores de manutenção e equipamentos contam com diversos métodos de avaliação preditiva, como análise de vibração e termografia. Essas técnicas, de acordo com Carlos Henrique Alves, diretor comercial da Oilcheck, ainda não são passíveis de aplicação em equipamentos móveis com a mesma eficiência que o são em máquinas industriais, o que mantém a análise de lubrificante o método mais efetivo e econômico para diagnosticar e antecipar problemas em equipamentos fora de estrada.

“A viabilidade econômica da análise de lubrificante é facilmente demonstrável, pois, para um locador de equipamentos, por exemplo, o investimento para se proteger todos os compartimentos de sua máquina por um período de 2 mil horas é de cerca de R$ 0,45 por hora, o que dá um total de R$ 900”, afirma Alves.

Na sua avaliação, trata-se de um valor baixo, tendo em vista os diversos problemas que podem ser antecipados e corrigidos por meio da análise de lubrificantes. “Prova dessa eficiência é que entre 30% e 40% das amostras que recebemos apresentam contaminação gerada por algum tipo de anormalidade, seja ela mais branda ou mais grave”, salienta.

Anormalidades

Segundo ele, as anormalidades são mais comuns em compartimentos de engrenagens, como eixos, comandos finais e redutores, seguidos de perto por motores e sistemas hidráulicos. “Os sistemas de engrenagens, por serem mais robustos e sofrerem maior esforço durante a operação, apresentam maior índice de desgaste interno, além de terem uma maior possibilidade de contaminação externa devido à sua localização, geralmente em áreas externas da máquina e próximos ao solo”, diz Alves. Outro fator de destaque, como salienta o diretor, é a influência de operações críticas (como excesso de deslocamento, pancadas e abuso de carga) no desgaste desses componentes.

Os motores, por sua vez, sofrem por três fatores principais: contaminação externa por poeira devido às condições de operação e à falta de manutenção dos filtros de ar e sistemas de admissão, extensão do período de troca de óleo e má qualidade do diesel. Nesse último aspecto, Alves explica que, diferentemente do que acreditam muitos profissionais de manutenção, a contaminação não está relacionada à presença de enxofre ou água no combustível. “O principal problema do diesel no Brasil está associado à contaminação por partículas suspensas invisíveis, menores que 10 micra”, diz o especialista. “Elas causam danos nas unidades injetoras ao gerar queima irregular e excesso de fuligem, provocando perda de eficiência e desgaste prematuro dos componentes do motor.”