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07 de julho de 2017
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Manutenção

Como cuidar de sistemas common rail

Sistema modular permite medição mais precisa da quantidade de combustível injetada e uma melhor atomização do combustível dentro do cilindro, mas requer alguns cuidados

Nos últimos anos, ocorreram grandes aperfeiçoamentos nos motores a diesel, particularmente devido à sua aplicação e crescente popularização em veículos de passeio. Aperfeiçoamentos como os sistemas modernos de alta pressão, injetores modulares e common rail foram alguns dos maiores responsáveis por essa mudança, que ademais permitiu a redução das emissões e do ruído, um fator inquestionável no desenvolvimento da indústria atual frente às restrições legais cada vez mais rígidas em todo o mundo.

Dentre os fabricantes, a Bosch teve um papel preponderante nesse processo. O primeiro sistema foi lançado pela marca em 1997 e recebeu esse nome por utilizar um reservatório compartilhado de alta pressão, disponível continuamente para todos os injetores. O sistema é modular, composto por bomba de alta pressão, injetores, reservatório compartilhado (rail) e unidade eletrônica de controle.

Nos sistemas convencionais, a pressão é gerada em cada injeção. No common rail, a geração de pressão e a injeção são processos separados, estando o combustível sempre disponível em alta pressão para a injeção, independentemente da necessidade e da rotação do motor.

CARACTERÍSTICAS

De modo esquemático, a bomba de alta pressão comprime o combustível e o envia para a entrada do acumulador compartilhado por meio de uma tubulação de alta pressão (de 1.100 a 2.200 bar). O acumulador é um reservatório compartilhado de alta pressão comum a todos os injetores (daí o nome common rail), a partir do qual é feita a distribuição para os injetores de cada cilindro, que injetam o combustível na respectiva câmara de combustão. Todos os parâmetros de injeção são controlados eletronicamente pela unidade eletrônica de controle, de forma extremamente precisa.

Nas primeiras gerações do componente, o processo de injeção era controlado por meio de solenoides instalados nos injetores. Na terceira e atual geração, são usados cristais piezoelétricos, que possuem a característica de se expandir quando é aplicado um campo elétrico. O movimento do conjunto de cristais é transmitido diretamente e sem atrito para o atuador, que aciona a agulha do injetor. As vantagens sobre os sistemas magnéticos mais antigos são uma medição mais precisa da quantidade de combustível injetada e uma melhor atomização do combustível dentro do cilindro.

Além disso, a rapidez de funcionamento permite reduzir o intervalo entre injeções e dividir a quantidade total de combustível usada em um ciclo, de modo que possa ser injetada em etapas separadas. Isso permite um funcionamento mais silencioso e maior eficiência na combustão (menor consumo, menos emissões e maior potência líquida). Prestes a ser lançada, a quarta geração prevê a utilização de pressões ainda mais altas (acima de 2.000 bar) e injetores de geometria variável.