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14 de fevereiro de 2017
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Concreto

Automatização aperfeiçoa a usinagem

Adoção de configurações automatizadas aprimora os processos de controle da produção, possibilitando ganhos na qualidade, no tempo e nos custos da operação

Assim como ocorre nas demais áreas, a automação chegou para ficar também no segmento de concreto. Atualmente, a utilização de configurações 100% automatizadas é responsável por elevar consideravelmente o padrão operacional das centrais de concreto, o que implica em benefícios como a redução no desvio padrão da usina – o que permite obter melhor qualidade do material – e a diminuição dos custos.

Segundo especialistas, a automatização permite ainda a rastreabilidade das operações da central por meio da emissão de relatórios, além de aumentar a confiabilidade do traço executado com a dosagem automática de materiais e permitir o controle do atendimento às normas de tolerância de dosagem. De fato, os ganhos são tão expressivos que a atividade parece mesmo entrar em um caminho sem volta rumo à modernização. “Quando se compara com as operações manuais, a automação realmente traz vários benefícios às centrais de concreto”, comenta Eduardo Souza, diretor da RCO, que fabrica equipamentos de última geração. “Isso implica até mesmo minúcias de gestão como uma melhor integração com os sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) e fiscal da empresa, controle de estoque e agilidade na avaliação dos resultados financeiros e produtivos da empresa.”

No que tange aos equipamentos periféricos, como silos de agregados, balanças, esteiras de pesagem, transportadores e dosadores de água e aditivos, o engenheiro Luiz Polachini, gerente comercial Schwing-Stetter para a América do Sul, salienta que os novos sistemas de controle e supervisão tornam possível obter um aumento considerável de produtividade, pois cada traço é ajustado automaticamente pela programação, sem intervenção do operador e, tampouco, necessidade de processos manuais. “As balanças e o dispositivo de pesagem ligam e desligam automaticamente, realizando a dosagem correta dos insumos, o que resulta em maior eficiência do equipamento e da qualidade do concreto usinado”, ele garante.

Nesse sentido, Souza concorda que há um ganho significativo na qualidade de material, mas acrescenta que é possível ainda obter maior durabilidade do equipamento e redução nas intervenções de manutenção corretiva, o que se traduz em redução de custos para o usuário. “Também é possível obter um aumento na velocidade da operação, destacando que, quanto maior a velocidade, dentro de um limite tolerável, maiores serão a produção e


Assim como ocorre nas demais áreas, a automação chegou para ficar também no segmento de concreto. Atualmente, a utilização de configurações 100% automatizadas é responsável por elevar consideravelmente o padrão operacional das centrais de concreto, o que implica em benefícios como a redução no desvio padrão da usina – o que permite obter melhor qualidade do material – e a diminuição dos custos.

Segundo especialistas, a automatização permite ainda a rastreabilidade das operações da central por meio da emissão de relatórios, além de aumentar a confiabilidade do traço executado com a dosagem automática de materiais e permitir o controle do atendimento às normas de tolerância de dosagem. De fato, os ganhos são tão expressivos que a atividade parece mesmo entrar em um caminho sem volta rumo à modernização. “Quando se compara com as operações manuais, a automação realmente traz vários benefícios às centrais de concreto”, comenta Eduardo Souza, diretor da RCO, que fabrica equipamentos de última geração. “Isso implica até mesmo minúcias de gestão como uma melhor integração com os sistemas ERP (Enterprise Resource Planning) e fiscal da empresa, controle de estoque e agilidade na avaliação dos resultados financeiros e produtivos da empresa.”

No que tange aos equipamentos periféricos, como silos de agregados, balanças, esteiras de pesagem, transportadores e dosadores de água e aditivos, o engenheiro Luiz Polachini, gerente comercial Schwing-Stetter para a América do Sul, salienta que os novos sistemas de controle e supervisão tornam possível obter um aumento considerável de produtividade, pois cada traço é ajustado automaticamente pela programação, sem intervenção do operador e, tampouco, necessidade de processos manuais. “As balanças e o dispositivo de pesagem ligam e desligam automaticamente, realizando a dosagem correta dos insumos, o que resulta em maior eficiência do equipamento e da qualidade do concreto usinado”, ele garante.

Nesse sentido, Souza concorda que há um ganho significativo na qualidade de material, mas acrescenta que é possível ainda obter maior durabilidade do equipamento e redução nas intervenções de manutenção corretiva, o que se traduz em redução de custos para o usuário. “Também é possível obter um aumento na velocidade da operação, destacando que, quanto maior a velocidade, dentro de um limite tolerável, maiores serão a produção e, consequentemente, o lucro”, assinala.

CASE ATUAL

Como se vê, o emprego de tecnologia de ponta para a produção de concreto usinado tem sido a estratégia adotada pelas empresas para fornecer um produto de alta qualidade e com a entrega dentro do prazo combinado. Esse é o caso da FIT Concreto, de Tambaú (SP), por exemplo.

Divisão do grupo RCO, a concreteira recentemente deu um passo importante para a inovação do segmento de concreto com a automatização dos processos de produção e entrega do produto, desde o monitoramento de agregados e aditivos até o controle da entrega – via GPS – dos caminhões betoneira.

Enxuto, o modelo de produção adotado tem capacidade para 2.000 m3 de concreto usinado/mês, atendendo a cidades num raio de 60 km de sua sede. Seu ciclo médio de produção é de 22 minutos, da dosagem do concreto à emissão da nota fiscal. O processo tem início desde a contratação do serviço, feita por telefone ou pessoalmente, conforme explica Rudah Celestino, consultor técnico-comercial da empresa. “Com o pedido realizado, nosso sistema ERP emite o contrato e o coloca, automaticamente, na programação de entregas diárias, fazendo o cruzamento de todos os pedidos do dia”, explica.

Segundo o consultor, na sequência ocorre a emissão de ordem de carregamento, com todos os dados dos agregados necessários para a fabricação do concreto. O processo visa a aperfeiçoar o trabalho dos funcionários que atuam diretamente na fabricação, como os operadores de pá carregadeira, que abastecem a central dosadora de concreto, e do balanceiro, que se certifica de que a quantidade de insumos está correta.

Para a entrega, o sistema faz o monitoramento da frota de caminhões em tempo real e via GPS, auxiliando os engenheiros na definição da logística para o cumprimento dos prazos acordados. “O monitoramento nos dá dados de entregas passadas e, com base nessas informações, conseguimos entender qual será a logística do dia”, explica Celestino.

Além da distância do local da obra, o sistema considera o tempo gasto nas operações de carregamento, de viagem do caminhão carregado, de descarregamento do concreto e de retorno do veículo vazio. “Esse processo é necessário, já que atrasos na entrega podem comprometer a aplicação do concreto”, salienta o consultor da FIT.

A automatização também envolve os silos de armazenagem. Um mecanismo de controle monitora todas as condições internas e externas do equipamento, garantindo a integridade dos operadores. “Vale dizer que nossa equipe de engenharia tem se dedicado a descobrir novas formas de aplicação da automatização na planta, para otimizar ainda mais a operação”, finaliza Celestino.

Periféricos ganham novo padrão

Tradicionalmente, as centrais de concreto comercializadas no Brasil sempre incluíram balanças de agregados, cimento, água e aditivos em sua configuração básica. Porém, devido às novas exigências de mercado em relação aos processos de lançamento e cura do concreto, nos últimos anos surgiram outras necessidades de dispositivos para insumos, o que desencadeou o desenvolvimento de, por exemplo, novas balanças dosadoras de gelo e outras tecnologias passíveis de automatização. De acordo com Alan Campezzi, supervisor de engenharia da Schwing-Stetter, isso levou ao desenvolvimento de módulos de pesagem elétricos, hidráulicos e pneumáticos, permitindo que as centrais misturadoras e dosadoras “abrangessem mais de 22 insumos diferentes para a fabricação do concreto usinado, atendendo à crescente expectativa de mercado”.

Em relação às funções desses novos dispositivos no processo de usinagem, o diretor da RCO, Eduardo Souza, salienta que os equipamentos hidráulicos geralmente são utilizados em sistemas de dosagem/pesagem de água e abatimento de pó para redução de poeira. “Já os pneumáticos incluem filtro de cartuchos, instalado no topo do silo para filtrar o pó de cimento e liberar ar limpo para a atmosfera, sistema de fluidização, para auxiliar o fluxo de cimento no silo, válvulas borboleta, para dosagem do cimento, e cilindros, para abertura das comportas da caixa de agregados”, detalha o diretor.

Central dosadora tem capacidade de 30 m³/h

Compacta, a nova central dosadora móvel RCO Nomad D-30 tem capacidade de produção estimada em 30 m³ de concreto por hora e tempo de montagem de até 7 horas. Segundo a fabricante, o equipamento possui balança de agregados com capacidade para suportar até 18 toneladas e sistema de água composto por hidrômetro, contador digital, válvula pneumática e bomba d’água. “A Nomad pode ser facilmente acoplada a um silo horizontal de armazenagem”, diz Eduardo Souza, diretor da RCO, acrescentando que os silos podem variar de tamanho, chegando ao máximo de 52 toneladas. Segundo Souza, a produção pode ser ainda maior do que a capacidade nominal. “Os 30 m³/h de concreto podem ser alcançados facilmente quando a central é abastecida por uma pá carregadeira com caçamba de 1,2 m³”, explica o especialista. “Mas se aumentarmos o tamanho da caçamba para 1,5 m³, é possível obter uma produção de até 33,7 m³/h.”

Desempenho requer cuidados na manutenção

A manutenção e o treinamento operacional são itens essenciais para o bom funcionamento das centrais de concreto, extraindo o máximo rendimento das soluções. De acordo com especialistas ouvidos por M&T, a manutenção periódica deve ser executada invariavelmente dentro dos padrões especificados pelos manuais técnicos, de modo a garantir maior vida útil ao equipamento e assegurar o bom funcionamento dos dispositivos e da pesagem dos materiais. Confira no quadro algumas dicas.

Silos

Limpeza e verificação mensal de filtros e válvula de controle de pressão;

Aeradores

Verificação semanal do sistema pneumático (dutos), checando se o ar comprimido está sendo suficiente para acioná-los;

Compressor de ar

Abrir e esgotar, semanalmente, a água que é acumulada internamente;

Parafusos e porcas

Reaperto em toda a estrutura, semestralmente;

Válvula da balança

Limpeza mensal, pois forma-se uma crosta dura de cimento devido à umidade, dificultando o acionamento da válvula (abertura e fechamento).