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PALAS CARGADORAS

Selección a dedo

Criterios para la elección del equipo pasan por consideraciones sobre las características de la aplicación, incluyendo el ambiente, el consumo, los ciclos y la salida de la producción

 

Elegir la pala cargadora correcta para cada tipo de operación puede no ser la más complicada de las tareas, pero requiere algunos cuidados. Antes de cualquier cosa, es fundamental conocer la aplicación, el lugar de trabajo, la altura de volcado de la carga, la demanda productiva y la necesidad de gestión de la máquina. También se tendrá en cuenta el tipo, la cantidad y la densidad del material a ser movido, la distancia entre los puntos de carga y descarga, el factor de llenado del cajón, si hay operación con más de un tipo de herramienta y, aún, las características del terreno y del camión (u otro equipo) a cargar.

Como se ve, son varios aspectos, entonces vamos por partes. Según Eduardo Paparotto, representante de ventas en SEM, una buena elección debe considerar de salida el material a ser movido (si es suelto o agregado) y el ambiente donde la máquina trabajará, teniendo en cuenta las restricciones del espacio, si es amplio o confinado. "También es necesario observar los parámetros de las características típicas para aquella aplicación, como consumo esperado de combustible, volumen de material movido, ciclos de trabajo y flujo de la producción, entre otros", explica.

El gerente de producto de JCB de Brasil, Etelson Hauck, da más detalles y enumera cinco pasos para elegir la pala cargadora ideal en una aplicación específica. El primero es identificar la producción necesaria o deseada (normalmente, especificada en m3/h o t/h), mientras que el segundo incluye el establecimiento del tiempo del ciclo unitario de trabajo y de cuántos ciclos se realizarán en el plazo de una hora. "Esto incluye cargamento y levantamiento del cajón, inversión de sentido, descarga y retorno a la posición inicial", explica. "Además, se debe incluir el trayecto recorrido por el equipo (si es el caso), un tiempo que se obtiene directamente en la operación."

El tercer paso es determinar la producción necesaria por tiempo de ciclo, utilizando para ello las dos informaciones sobre producción por hora y establecimiento de la producción por ciclo. El cuarto es definir el tamaño del cajón a partir de la siguiente fórmula: el volumen del cajón es igual a la producción por ciclo en volumen (m³) dividida por el factor de llenado del cajón. "Por último, en el quinto paso, con el tamaño del cajón especificado, se multiplica su capacidad por el peso específico (densidad) del material en la condición del trabajo", dice Hauck. "Este valor es la carga operativa."

DIFERENCIACIÓN

La elección del equipo más adecuado para un determinado trabajo también debe considerar la existencia de dos diferentes tipos de máquinas: utilitarias y de producción. Entre las principales diferencias, evidentemente, está el porte de cada una. "Equipadas con cajón o otros implementos, las primeras son cargadoras de hasta 14 toneladas usadas en una serie de diferentes aplicaciones, en las que necesitan pocas horas de trabajo", explica Pablo Sales, especialista en marketing de producto de la Case CE. "Ya las segundas son montadas sólo con cajón y, la mayoría de las veces, se utilizan en cargamento y transporte de material para atender a la producción de un determinado emprendimiento, con gran cantidad de horas trabajadas".

De acuerdo con Thomas Spana, gerente de ventas para la división de construcción de John Deere, los modelos de producción están diseñados para trabajar en regímenes más severos de uso (24 horas al día), de forma que sus principales componentes también están diseñados para presentar alta disponibilidad mecánica, para garantizar que la máquina tenga el mínimo posible de paradas para el mantenimiento. "Además, este tipo también está indicado para trabajar con materiales de alta densidad, como roca y mineral, que sobrecargan más la estructura del equipo si se compara a otros más ligeros, como tierra o piedra caliza,", dice.

Para una operación segura y productiva se debe prestar atención a otro aspecto aún, que es la carga de tumbado, por medio de la cual se define la capacidad del cajón. "Esta referencia es determinada por el fabricante del equipo para cada modelo de máquina", explica Mateus Zerbinati, ingeniero de ventas de Komatsu. "Pero la definición de la capacidad del cajón se basa en la carga operativa, obtenida aplicando un factor de seguridad de cerca del 50% de la carga de tumbado. Este factor es muy importante para garantizar condiciones seguras a la operación. Cuanto mayor sea la densidad del material, menor será la capacidad del cajón.

Sales, de Case CE, explica que la carga de tumbado, que está en el centro de gravedad, hace que la máquina empiece a caer sobre el eje delantero, levantando las ruedas traseras. "Sabiendo el valor de esa carga, es posible calcular la capacidad nominal del cajón, que es el peso máximo que el equipo puede transportar, sin correr el riesgo de caer", dice.

Es decir, la carga nominal es igual a la carga de vuelco articulada dividida por dos. "Con el resultado, podemos proseguir para el cálculo de la capacidad del cajón", informa. "Como la capacidad depende del peso específico del material (densidad) a ser transportado, esa información debe ser insertada en la fórmula. Es decir, la capacidad del cajón es igual a la carga nominal, en toneladas, dividida por el peso específico del material (en ton/m3).”

El ingeniero de producto de Liebherr, Pedro Gaspar, busca ser más directo en la cuestión. "De una forma bastante simplificada, y que puede aplicarse en la mayoría de los casos, la capacidad máxima del cajón de una pala cargadora es dada por su carga útil, que no puede ser superior a la mitad de la de tumbado, conforme determina la norma ISO 7546 ", dice.

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